车间5S管理是企业现场管理的基础，通过实施5S管理，能大大的提升工作效率，降低生产成本，提升产品质量，增强员工的安全意识，营造整洁有序的工作环境。

  一、整理（Seiri）整理是5S管理的第一步，主要是对车间内的物品进行分类和区分，将有用的物品和无用的物品分开，并将无用的物品及时清理出去。在整理过程中，需要制定明确的物品分类标准，例如按照物品的使用频率、重要性等因素进行分类。同时，需要设立专门的存放区域，将各类物品有序地摆放，确保车间的整洁和有序。二、整顿（Seiton）整顿是在整理的基础上，对车间内的物品进行进一步的规范和标准化管理。整顿的目的是为了方便员工取用物品，提升工作效率。在整顿过程中，需要制定详细的物品摆放标准，例如按照物品的大小、重量、使用频率等因素进行摆放。同时，需要设置清晰的标识和标签，方便员工快速找到所需的物品。三、清扫（Seiso）清扫是保持车间整洁的重要环节，主要是对车间内的设备、机器、工具等进行定期清洁和维护。在清扫过程中，需要制定详细的清洁计划，明确清洁的频次和责任人。同时，需要配备专业的清洁工具和设备，确保清洁效果和质量。此外，还需要加强员工的安全意识培训，避免因清洁操作不当导致的安全事故。四、清洁（Seiketsu）清洁是在清扫的基础上，对车间环境进行持续的维护和保持。清洁的目的是为了营造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高员工的工作效率和产品质量。在清洁过程中，需要建立有效的检查机制，定期对车间环境进行检查和评估。同时，需要鼓励员工积极参与清洁工作，建立全员参与的清洁文化。五、素养（Shitsuke）素养是5S管理的核心，主要是培养员工的良好工作习惯和行为规范。通过提高员工的素养，可以确保5S管理的持续有效实施。在素养培养过程中，需要加强员工的培训和教育，提高员工对5S管理的认识和重视程度。同时，需要建立激励机制，鼓励员工积极参与5S管理工作，并对表现优秀的员工给予奖励和表彰。

  总之，车间如何做好5S管理需要全员参与、持续改进和不断创新。通过实施5S管理，可以提高车间的整体管理水平和工作效率，降低生产所带来的成本，提升产品质量，增强员工的安全意识，营造整洁有序的工作环境。同时，还可以培养员工的良好工作习惯和行为规范，提升企业的整体形象和竞争力。